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    PC/ABS合金做為汽車內(nèi)飾及電器外殼的主要用材料，有著其不可替代的優(yōu)點，但是注塑加工過程中，容易因為材料本身、模具設(shè)計及注塑工藝的不當(dāng)導(dǎo)致產(chǎn)品表面的起皮現(xiàn)象。

從熔體破裂看PC/ABS合金注塑起皮

    我們先來看一個熔體破裂的描述：聚合物在塑膠擠出或注射成型時，在流體剪切速率較低時經(jīng)口?；驖部跀D出物具有光滑的表面和均勻的形狀。當(dāng)剪切速率或剪切應(yīng)力增加到一定值時，在擠出物表面失去光澤且表面粗糙；當(dāng)塑膠擠出速率再升高時，擠出物表面將出現(xiàn)眾多的不規(guī)則的結(jié)節(jié)、扭曲或竹節(jié)紋，甚至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱之為”熔體破裂”。這些現(xiàn)象說明，在低的剪切應(yīng)力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制；而在高的剪切應(yīng)力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發(fā)展成不穩(wěn)定流動；當(dāng)達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。

    ABS工程塑料起皮問題和高剪切力下導(dǎo)致的流體的破裂有很大的聯(lián)系，那在整個注塑加工過程中，影響到PC/ABS產(chǎn)品起皮問題的因素有哪些呢？下面我們將結(jié)合材料、模具及工藝做進一步的解釋。

1.材料方面

    高剪切下流體的破裂導(dǎo)致了產(chǎn)品的起皮現(xiàn)象，而PC/ABS相較于其他材料來說，PC、ABS的兩相結(jié)構(gòu)，在高剪切下更加容易發(fā)生流體的破裂及兩相的分離，繼而產(chǎn)生分層起皮現(xiàn)象。對于PC/ABS合金來說，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當(dāng)?shù)南嗳輨┮蕴岣咂湎嗳菪浴．?dāng)然，因為混料所造成的起皮不良是我們需要第一步去排除的。

2.模具設(shè)計方面

    模具設(shè)計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說，密集皮紋面的產(chǎn)品更加容易產(chǎn)生起皮現(xiàn)象（高速填充時熔體在型腔內(nèi)與型腔內(nèi)壁的摩擦剪切所致）；同時澆口設(shè)計上，澆口尺寸過小，將會產(chǎn)生導(dǎo)致熔體通過澆口時產(chǎn)生過度剪切，繼而導(dǎo)致產(chǎn)品表面起皮。

3.注塑工藝

    主要方向為避免過度剪切。在產(chǎn)品填充困難時，可以采用高速高壓的方式來改善。然而高速高壓會導(dǎo)致熔體在澆口位置產(chǎn)生過度的剪切力，同時熔體與型腔內(nèi)壁的剪切及熔體芯層與皮層之間的剪切也會急劇增加；因此在實際注塑過程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動性的方式來降低實際填充過程中的流動阻力，從而避免高速高壓導(dǎo)致的過度剪切。

    通過以上的分析可以看出，盡量避免填充過程中的高剪切力，是改善PC/ABS合金注塑起皮現(xiàn)象的最佳切入點。當(dāng)你遇到這樣的問題時，抓緊行動起來吧！